El brote de coronavirus COVID-19 provocó que las industrias esenciales tuvieran que aumentar su demanda de productos de higiene y seguridad industrial, a fin de mantener operaciones y seguir atendiendo a sus clientes con su oferta de productos y servicios.

 

Asimismo, y ante la escasez de inventarios, gobiernos como el de Estados Unidos tuvieron que emitir autorizaciones de emergencia para incrementar la disponibilidad de equipos de protección personal (EPP), ventiladores y otros dispositivos médicos. Esto tuvo como efecto el impulsar la innovación por parte de algunos fabricantes de estos artículos.

 

Por otro lado, y para garantizar la seguridad y salud de su planta laboral, las empresas tuvieron que implementar nuevas reglas de conducta y uso de EPP, con el fin de prevenir contagios en línea de producción. Esto también incluyó a espacios de ambiente controlado como son los cuartos limpios.

 

Y es que, pese a contar con sistemas de filtrado de aire y presurización, así como a la utilización obligatoria de uniformes antiestáticos y otras prendas especializadas, estos entornos no están exentos de dispersar el virus si una persona contagiada ingresa a ellos.

 

Por todo lo anterior, en esta ocasión te presentamos algunos criterios y protocolos que se han implementado en la fabricación, uso y disposición de prendas para cuartos limpios, así como un caso de innovación tecnológica en EPP de uso industrial.

 

Uniformes antiestáticos: fabricación y protocolos

 

  1. 1. Materiales

 

En un artículo para Cleanroom Technology, el consultor experto Stephane Gobron explicó que los productos como cubrebocas, respiradores (incluyendo el famoso n95) y overoles antiestáticos que se venden en el mercado garantizan su efectividad y confiabilidad a través de una correcta selección de materiales.

 

Así, y ya sean reutilizables o desechables, el EPP y otras prendas para áreas de ambiente controlado usualmente se fabrican con capas de tela SMS (spunbond-meltblown-spunbond) y polietileno de ingeniería, materiales que les otorgan propiedades respirables y repelentes de líquidos a la vez.

 

Esto le da confort a las prendas, al tiempo que forma una barrera muy adecuada para proteger al personal del proceso, y al proceso del personal.

 

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Gobron también señala que hoy los fabricantes pueden utilizar textiles laminados y no tejidos (nonwoven) para fabricar overoles antiestáticos, cofias y otros elementos del uniforme para cuarto limpio, aunque se tiene que verificar el grado de resistencia a la penetración y degradación de estos materiales, en especial si van a estar en contacto con sustancias peligrosas.

 

  1. 2. Regulaciones y certificaciones

 

Acutalmente existen marcos normativos (como la Regla 2016/425 de la Unión Europea o los requerimientos de la OSHA - Administración de Seguridad Ocupacional y Salud de los Estados Unidos) que se encargan de certificar los estándares mínimos de fabricación, diseño y efectividad del EPP y las prendas de cuartos limpios.

 

En el caso europeo, incluso, se tienen realizar pruebas de laboratorio periódicas para verificar el cumplimiento de estos estándares. Los fabricantes tienen la opción de hacer estos tests internamente (y luego validarlos con las autoridades) o contratar un certificador externo.

 

En el caso de BHP México, por ejemplo, contamos con un departamento de Servicio Técnico in-house, que se encarga de realizar todas las pruebas biológicas (propiedades antimicrobianas y antibacteriales), de inocuidad y de resistencia a químicos o líquidos, a fin de garantizar el cumplimiento regulatorio y a la vez un alto rendimiento.

 

 

 

  1. 3. Protocolos

 

En entrevista para el sitio CWS, el experto en cuartos limpios, Dr. Rüdiger Laub, explicó que empresas de manufactura avanzada que utilizan este tipo de instalaciones en su línea de producción tuvieron que revisar y reforzar sus protocolos de uso de overoles antiestáticos y EPP a fin de prevenir posibles contagios.

 

Por ejemplo, se implementó el uso de guantes en cuartos limpios Clases ISO 9 a ISO 6 (algo que antes no era obligatorio), y se instruyó a los empleados a taparse con toallas desinfectantes al estornudar o toser, no removerlas de la cara hasta salir del área, desecharlas antes de retirar el cubrebocas o cualquier otro EPP facial, e incluso cambiar sus prendas.

 

El distanciamiento social también es un criterio nuevo. La startup alemana AMO amplió los horarios de uso de su cuarto limpio y limitó su capacidad a un máximo de 6 ocupantes, esto para permitir una separación de 2 metros entre personas en todo momento.

 

Innovación en EPP: cubrebocas resistente al fuego

 

Terminamos este artículo con el ejemplo de un EPP especializado, producto del clima de innovación que se generó por el COVID-19: el cubrebocas ignífugo de DuPont.

 

La tradicional marca estadounidense –que en su historia ha creado infinidad de materiales y aplicaciones industriales, entre ellas la tela no-tejida Tyvek para uniformes desechables– desarrolló este producto a petición de empresas de manufactura pesada, petrolíferas y petroquímicas que requerían protección ante explosiones e incendios espontáneos.

 

 

“Muchos cubrebocas que cumplen con la normativa de salud no ofrecían propiedades ignífugas. Por el contrario, algunas mascarillas representaban un riesgo adicional para el portador ya que podrían fundirse…”, señaló David Domnisch, director global de Negocios en DuPont Personal Protection.

 

Estos son solo algunos ejemplos de los cambios que ha traído la era del coronavirus al entorno industrial, así como de las soluciones que fabricantes de productos industriales especializados como BHP México ofrecen a sus clientes.

 

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